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經過數年的培育，我國海上風電步入了規模化發展的快車道，被視為新能源開發的下一個“風口”，成為各地布局的重點產業。在這方面，擁有106 千米海岸線、風能資源豐富的江蘇如東縣無疑走在全國的前列，建成一批對我國海上風電發展進程產生過重要影響的項目。由中國海裝與華能聯手打造的如東八仙角海上風電場（下稱“八仙角海上風電場”），就是其中的典型代表。
自投運以來，在不足7m/s 的年平均風速下，這個風電場的全部機組保持著穩定運行，20 臺“海裝造”更是領跑全場，創造了接近4000 小時的三類海上風能資源區單臺機組年利用小時數紀錄。
日前，本刊記者走進位于黃海之濱的八仙角海上風電場，實地探尋它的成功之道。
海上風電的黃埔軍校
八仙角海上風電場是由華能江蘇清潔能源分公司投資建設，總裝機容量為30 萬千瓦，共安裝了3 個廠家的70 臺海上風電機組，于2017 年9 月全部并網發電。
投運以來，全場運行表現大大超出預期。2018 年，在6.7m/s 的年平均風速下，年發電量突破9 億千瓦時，年利用小時數超過3000 小時。2019 年，面對年平均風速為5.96m/s 的條件，年發電量達到6.6 億千瓦時，年利用小時數超過2200 小時。
在良好的經濟效益之外，八仙角海上風電場開發產生的更廣泛價值在于，各個參與方從中汲取了大量的實踐經驗，為他們加快進軍海上風電市場鋪平道路。
“這是華能集團首個投產的海上風電場，實現集團在海上風電開發方面從零到一、從無到有的突破。”華能江蘇清潔能源分公司相關負責人此前在接受本刊記者采訪時表示，“讓我們在海上風電項目施工建設、海洋生態環境修復、運維計劃制定和資源調配等方面積累了寶貴經驗。”
作為關鍵的整體解決方案提供商，在中國海裝的海上風電業務發展歷程中，八仙角海上風電場同樣占據著特殊的地位。
中國海裝海上運維中心副總經理溫樹森認為，這個項目的建設，標志著中國海裝在推進海上風電業務上取得重要突破：首個擁有自主知識產權的海上風電機組從樣機運行，進入批量化裝機階段；項目運營上，從前期在潮間帶時，只能通過坐拖拉機、小船等，根據潮位來進行運維，轉變為以專業化、數字化、標準化為特征的近海風電運維模式。
“幾年來，我們學到了很多，比如說機組的設計優化，因為批量化裝機后，會發現一些設計上需要逐步改進的地方。”他介紹道，“基于實際運維中發現的問題，我們開發了智能運維系統，建立起標準化的海上運維服務體系，并打造出一支敢打敢拼的服務團隊，為后續訂單的獲取提供堅實支撐。”
有意思的是，依托于該項目，中國海裝在如東成立了江蘇海裝風電設備有限公司，集整機制造、運維培訓于一體，這也使得八仙角海上風電場在這家企業的內部有了海上風電工程師的“黃埔軍校”之稱。新員工入職后，通常會在這里接受培訓，內容覆蓋安全認知、制造流程、運維實操等。
目前，江蘇海裝風電設備有限公司能夠年生產風電整機超過50 萬千瓦，同時具備大部件的售后服務和風電項目的EPC能力，主要輻射華南、華中、華東地區和海外市場。
5年打磨的拳頭產品
八仙角海上風電場廣受關注的一個原因是，項目安裝了中國海裝的19 臺H151-5MW 機組以及1 臺H171-5MW 機組，開創國內批量化應用5 兆瓦海上風電機組的先河。
3 年來，20 臺機組運行表現搶眼，2018 年共計發電3.2351 億千瓦時，年利用小時數為3235 小時，可利用率達到98.8%，在全場對標中排名第一。2019 年，這一良好勢頭得以延續，全年發電量達到2.42 億千瓦時，年利用小時數為2420 小時，可利用率超過99.49%。
能取得如此成績，首先得益于設計上的多重保障。
溫樹森舉例說，傳感器采用冗余設計，確保機組可以保持可靠運行；發電系統采用雙繞組設計，當一套繞組或一個變頻器失效時，能夠讓機組限功率運行，最大限度降低停機造成的損失。
此外，為了提高可靠性，中國海裝還對5MW 機組進行了長時間驗證以及持續優化。
據悉， 早在2010 年， 中國海裝即啟動5MW 機組的設計。2012 年，2 臺樣機并網發電，而到八仙角海上風電場投運，已經歷時5 年。期間，根據樣機運行中發現的問題，技術人員對該機型的齒輪箱、扭纜、狀態監控系統（CMS）等開展過多項技改。
“只有我們認為一款產品已經成熟，部件性能非常穩定了，才會選擇批量裝機。”中國海裝相關負責人強調。
值得注意的是，H171-5MW 機組的風輪直徑達到171 米，創造了當時的全球之最。它的單位千瓦掃風面積為4.59m2，比主流海上風電機組增加30% 以上。
溫樹森指出，長江以北的廣大海域年平均風速較低，增加機組的掃風面積，能夠在一定程度上提高發電量，給業主創造更高的收益。
同時，在繼承H151-5MW 機組優點的基礎上，H171-5MW 機組還吸收了多項最新的技術創新成果，包括葉根分離載荷、螺栓疲勞載荷計算、變槳軸承設計迭代分析方法、系統分解等。該機型采用了當時全球5MW 機組中重量最輕的葉片，主梁為碳纖維真空灌注，厚度及長度均為全球第一。此外，技術人員還優化了增速箱和變槳、偏航軸承齒輪的安全系數。
實際運行中，H171-5MW 機組不負眾望。2018 年，其年利用小時數高達3957 小時。2019 年，雖然風速較低，該機組的年利用小時數依然突破3000 小時。
“這就為中低風速海上風電市場提供一個新的選擇，相應拓寬了海上風電降本的空間。”溫樹森說。
海上運維的智慧未來
總裝機30 萬千瓦，為國內投產規模最大的海上風電項目；平均離岸距離達23 千米，被業內稱為“中國遠海風電項目的領跑者”，八仙角海上風電場所具有的這兩個顯著特征都給運維工作造成巨大挑戰。
溫樹森坦言，海上風電運維中面臨的主要問題是可達性差，經驗積累也不足，“亟待從提高運維船只的專業化程度與運維環節的數字化水平著手加以解決”。
據悉，當前，國內海上風電運維船仍以普通運維船為主，耐波性、靠泊能力、裝載能力、安全性等較差，對專業運維船、運維母船的需求日益迫切。為此，中國海裝正在聯合中國船舶集團內的兄弟單位加快建造專業運維船。
在數字化運維平臺的部署方面，這家企業的探索已經初見成效。從項目現場到重慶總部，一個基于LiGa 大數據平臺的智能運維體系初步搭建起來。
溫樹森指出，設計這套系統的初衷是，提前發現問題，通過智能排程，以最小的成本處理故障。
記者了解到，借助這套系統，整個運維過程形成了閉環。
首先，機組的運行狀態數據會上傳至LiGa 大數據平臺，經過解析后，它們緊接著被輸入到智能預警平臺，由相應的模型對故障進行診斷，再結合專家庫給出解決方案。
隨后，工作任務被發送到智能排程系統中，由系統綜合任務要求，氣象、人員、船舶等條件，形成一個最優的執行方案，涵蓋出海路徑、時間、人員、物資等方面的詳細安排。再將相關結果下發到調度系統進行分配，并推送到現場運維人員的手機客戶端上，通知他們執行任務。
任務結束后，運維人員需要回填工作內容，并自動推送到故障診斷和智能排程平臺，作為經驗數據供模型不斷自學習，使之運行得越來越準確。
在溫樹森看來，產業發展的規模化、運維裝備的專業化、運維過程的數字化，將是推動海上風電成本進一步下降的主要驅動力。
運維過程中，安全是另一個必須予以高度重視的方面。
在八仙角海上風電場，運維人員均接受過嚴格的海上應急逃生、急救等培訓。出海前，以班組為單位對任務進行分析，開展安全教育。執行任務過程中，會通過智能運維系統推送安全隱患信息，提醒運維人員
注意。
“安全問題出現的根源還是思想上的松懈，如果大家嚴格遵守規章制度，風險就會被降到最低。”溫樹森指出，“我們通過不斷增強現場人員的安全意識，使他們養成規范化操作的習慣，來降低發生事故的概率。
自投運以來，在不足7m/s 的年平均風速下，這個風電場的全部機組保持著穩定運行，20 臺“海裝造”更是領跑全場，創造了接近4000 小時的三類海上風能資源區單臺機組年利用小時數紀錄。
日前，本刊記者走進位于黃海之濱的八仙角海上風電場，實地探尋它的成功之道。
海上風電的黃埔軍校
八仙角海上風電場是由華能江蘇清潔能源分公司投資建設，總裝機容量為30 萬千瓦，共安裝了3 個廠家的70 臺海上風電機組，于2017 年9 月全部并網發電。
投運以來，全場運行表現大大超出預期。2018 年，在6.7m/s 的年平均風速下，年發電量突破9 億千瓦時，年利用小時數超過3000 小時。2019 年，面對年平均風速為5.96m/s 的條件，年發電量達到6.6 億千瓦時，年利用小時數超過2200 小時。
在良好的經濟效益之外，八仙角海上風電場開發產生的更廣泛價值在于，各個參與方從中汲取了大量的實踐經驗，為他們加快進軍海上風電市場鋪平道路。
“這是華能集團首個投產的海上風電場，實現集團在海上風電開發方面從零到一、從無到有的突破。”華能江蘇清潔能源分公司相關負責人此前在接受本刊記者采訪時表示，“讓我們在海上風電項目施工建設、海洋生態環境修復、運維計劃制定和資源調配等方面積累了寶貴經驗。”
作為關鍵的整體解決方案提供商，在中國海裝的海上風電業務發展歷程中，八仙角海上風電場同樣占據著特殊的地位。
中國海裝海上運維中心副總經理溫樹森認為，這個項目的建設，標志著中國海裝在推進海上風電業務上取得重要突破：首個擁有自主知識產權的海上風電機組從樣機運行，進入批量化裝機階段；項目運營上，從前期在潮間帶時，只能通過坐拖拉機、小船等，根據潮位來進行運維，轉變為以專業化、數字化、標準化為特征的近海風電運維模式。
“幾年來，我們學到了很多，比如說機組的設計優化，因為批量化裝機后，會發現一些設計上需要逐步改進的地方。”他介紹道，“基于實際運維中發現的問題，我們開發了智能運維系統，建立起標準化的海上運維服務體系，并打造出一支敢打敢拼的服務團隊，為后續訂單的獲取提供堅實支撐。”
有意思的是，依托于該項目，中國海裝在如東成立了江蘇海裝風電設備有限公司，集整機制造、運維培訓于一體，這也使得八仙角海上風電場在這家企業的內部有了海上風電工程師的“黃埔軍校”之稱。新員工入職后，通常會在這里接受培訓，內容覆蓋安全認知、制造流程、運維實操等。
目前，江蘇海裝風電設備有限公司能夠年生產風電整機超過50 萬千瓦，同時具備大部件的售后服務和風電項目的EPC能力，主要輻射華南、華中、華東地區和海外市場。
5年打磨的拳頭產品
八仙角海上風電場廣受關注的一個原因是，項目安裝了中國海裝的19 臺H151-5MW 機組以及1 臺H171-5MW 機組，開創國內批量化應用5 兆瓦海上風電機組的先河。
3 年來，20 臺機組運行表現搶眼，2018 年共計發電3.2351 億千瓦時，年利用小時數為3235 小時，可利用率達到98.8%，在全場對標中排名第一。2019 年，這一良好勢頭得以延續，全年發電量達到2.42 億千瓦時，年利用小時數為2420 小時，可利用率超過99.49%。
能取得如此成績，首先得益于設計上的多重保障。
溫樹森舉例說，傳感器采用冗余設計，確保機組可以保持可靠運行；發電系統采用雙繞組設計，當一套繞組或一個變頻器失效時，能夠讓機組限功率運行，最大限度降低停機造成的損失。
此外，為了提高可靠性，中國海裝還對5MW 機組進行了長時間驗證以及持續優化。
據悉， 早在2010 年， 中國海裝即啟動5MW 機組的設計。2012 年，2 臺樣機并網發電，而到八仙角海上風電場投運，已經歷時5 年。期間，根據樣機運行中發現的問題，技術人員對該機型的齒輪箱、扭纜、狀態監控系統（CMS）等開展過多項技改。
“只有我們認為一款產品已經成熟，部件性能非常穩定了，才會選擇批量裝機。”中國海裝相關負責人強調。
值得注意的是，H171-5MW 機組的風輪直徑達到171 米，創造了當時的全球之最。它的單位千瓦掃風面積為4.59m2，比主流海上風電機組增加30% 以上。
溫樹森指出，長江以北的廣大海域年平均風速較低，增加機組的掃風面積，能夠在一定程度上提高發電量，給業主創造更高的收益。
同時，在繼承H151-5MW 機組優點的基礎上，H171-5MW 機組還吸收了多項最新的技術創新成果，包括葉根分離載荷、螺栓疲勞載荷計算、變槳軸承設計迭代分析方法、系統分解等。該機型采用了當時全球5MW 機組中重量最輕的葉片，主梁為碳纖維真空灌注，厚度及長度均為全球第一。此外，技術人員還優化了增速箱和變槳、偏航軸承齒輪的安全系數。
實際運行中，H171-5MW 機組不負眾望。2018 年，其年利用小時數高達3957 小時。2019 年，雖然風速較低，該機組的年利用小時數依然突破3000 小時。
“這就為中低風速海上風電市場提供一個新的選擇，相應拓寬了海上風電降本的空間。”溫樹森說。
海上運維的智慧未來
總裝機30 萬千瓦，為國內投產規模最大的海上風電項目；平均離岸距離達23 千米，被業內稱為“中國遠海風電項目的領跑者”，八仙角海上風電場所具有的這兩個顯著特征都給運維工作造成巨大挑戰。
溫樹森坦言，海上風電運維中面臨的主要問題是可達性差，經驗積累也不足，“亟待從提高運維船只的專業化程度與運維環節的數字化水平著手加以解決”。
據悉，當前，國內海上風電運維船仍以普通運維船為主，耐波性、靠泊能力、裝載能力、安全性等較差，對專業運維船、運維母船的需求日益迫切。為此，中國海裝正在聯合中國船舶集團內的兄弟單位加快建造專業運維船。
在數字化運維平臺的部署方面，這家企業的探索已經初見成效。從項目現場到重慶總部，一個基于LiGa 大數據平臺的智能運維體系初步搭建起來。
溫樹森指出，設計這套系統的初衷是，提前發現問題，通過智能排程，以最小的成本處理故障。
記者了解到，借助這套系統，整個運維過程形成了閉環。
首先，機組的運行狀態數據會上傳至LiGa 大數據平臺，經過解析后，它們緊接著被輸入到智能預警平臺，由相應的模型對故障進行診斷，再結合專家庫給出解決方案。
隨后，工作任務被發送到智能排程系統中，由系統綜合任務要求，氣象、人員、船舶等條件，形成一個最優的執行方案，涵蓋出海路徑、時間、人員、物資等方面的詳細安排。再將相關結果下發到調度系統進行分配，并推送到現場運維人員的手機客戶端上，通知他們執行任務。
任務結束后，運維人員需要回填工作內容，并自動推送到故障診斷和智能排程平臺，作為經驗數據供模型不斷自學習，使之運行得越來越準確。
在溫樹森看來，產業發展的規模化、運維裝備的專業化、運維過程的數字化，將是推動海上風電成本進一步下降的主要驅動力。
運維過程中，安全是另一個必須予以高度重視的方面。
在八仙角海上風電場，運維人員均接受過嚴格的海上應急逃生、急救等培訓。出海前，以班組為單位對任務進行分析，開展安全教育。執行任務過程中，會通過智能運維系統推送安全隱患信息，提醒運維人員
注意。
“安全問題出現的根源還是思想上的松懈，如果大家嚴格遵守規章制度，風險就會被降到最低。”溫樹森指出，“我們通過不斷增強現場人員的安全意識，使他們養成規范化操作的習慣，來降低發生事故的概率。
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